HACCP: le leggi per l'igiene degli alimenti
Tutte le imprese e le strutture che trattano e trasformano alimenti in Europa sono tenute a rispettare una serie di regole fissate da normative europee, recepite successivamente da leggi nazionali.
In fatto di igiene dei prodotti alimentari, in Europa, dal 1993, sono state promulgate numerose normative. Nel 2004 l’intero settore alimentare è stato disciplina-to dal cosiddetto “Pacchetto igiene” (costituito dai regolamenti n. 852, 853, 854, 882), recepito dall’Italia nel 2007 con il D.Lgs. n. 193/07.
Il piano di autocontrollo igienico HACCP. All’interno di queste norme che si propongono di tutelare la salubrità e la sicurezza degli alimenti si trova anche la normativa relativa al piano di autocontrollo igienico, comunemente chiamato HACCP (Hazard Analysis Critical Control Points), tradotto in italiano come analisi dei rischi e controllo dei punti critici.
Il piano di autocontrollo è un sistema di analisi applicato a tutto il comparto produttivo alimentare. Ogni azienda deve analizzare le fasi di lavorazione degli alimenti per identificare eventuali rischi per la salubrità del prodotto. Devono essere applicate strategie di prevenzione igienica e predisposti mezzi di controllo per garantire la massima igienicità degli alimenti e dei processi di lavorazione. Queste azioni devono essere registrate in un documento che ogni azienda deve predisporre: il manuale di corretta prassi igienica, in cui si stabiliscono anche gli interventi correttivi in caso di anomalie.
Il sistema HACCP dà alle aziende del settore maggiori responsabilità rispetto al passato: ogni operatore infatti è responsabile della sicurezza degli alimenti da lui manipolati e deve essere adeguatamente formato.
L'ATTUAZIONE DEL PIANO DI AUTOCONTROLLO
Ogni struttura, in base alle proprie dimensioni e alla tipologia di processi produttivi adottati, deve redigere e attuare un piano di autocontrollo. Per farlo deve seguire un processo articolato in varie fasi, le prime cinque fasi sono considerate preliminari, segue poi la redazione del piano vero e proprio in base ai 7 principi dell’HACCP.
I sette principi del sistema HACCP
1-Individuazione dei pericoli e analisi del rischio
2-Individuazione dei C.C.P. (Punti Critici di Controllo)
3-Definizione dei limiti critici
4-Definizione delle procedure di monitoraggio
5-Definizione e pianificazione delle azioni correttive
6-Definizione delle procedure di verifica
7-Definizione delle procedure di registrazione
Principio 1 – Identificare i rischi potenziali associati alla produzione di un alimento in tutte le sue fasi, dalla coltura o allevamento al processo, alla produzione e distribuzione fino al consumo. Valutare le probabilità che il rischio si verifichi e identificare le misure preventive per il suo controllo. I pericoli che attentano alla sicurezza del prodotto possono essere classificati in: Fisici, chimici e biologici.
Principio 2 – Identificare i punti, le procedure e le tappe operazionali che possono essere controllate al fine di eliminare i rischi o minimizzare la loro probabilità di verificarsi (punti di controllo critici). Una fase rappresenta ogni stadio di produzione e/o manipolazione degli alimenti, comprendenti sia il lavoro agricolo che le materie prime, la loro ricezione e/o produzione, formulazione, processo, conservazione, trasporto, vendita e uso del consumatore.
Principio 3 – Stabilire i limiti critici che devono essere osservati per assicurare che ogni CCP sia sotto controllo. In pratica, il limite critico è quel valore che separa l’accettabilità dall’inaccettabilità. I limiti critici sono desunti da quelli di legge, ove presenti, oppure da GMP (good manufacturing practices), nel senso che possono derivare dall’adozione di una igienica pratica di lavorazione.
Principio 4 – Stabilire un sistema di monitoraggio che permetta di assicurarsi il controllo dei CCP tramite un test, oppure con osservazioni programmate. Il sistema di monitoraggio sarà, quindi, costituito dalle rilevazioni, in momenti definiti, di un determinato parametro che deve permanere entro un limite critico stabilito.
Principio 5 – Stabilire l’azione da attuare quanto il monitoraggio indica che un particolare CCP non è sotto controllo. Le azioni correttive richiedono sia le azioni di trattamento delle “non conformità”, che la revisione del sistema per eliminare la possibilità che la deviazione dei parametri prefissati possa verificarsi nuovamente.
Principio 6 – Stabilire procedure per la verifica che includano prove supplementari e procedure per confermare che il sistema HACCP stia funzionando efficacemente.
Principio 7 – Stabilire una documentazione riguardante tutte le procedure di registrazione appropriate a questi principi e loro applicazioni
Le fasi preliminari
Formazione del gruppo HACCP o HACCP team
Consiste nell’individuare le persone che dovranno elaborare il piano e che saranno responsabili di tutte le attività collegate. Non è previsto un numero preciso di persone e i ruoli possono variare.
DIFFERENZA TRA CCP / CP
DIFFERENZA TRA CCP / CP
CCP= “Critical Control Point” o “Punto Critico di Controllo” rappresenta una fase della lavorazione particolarmente critica nel quale è possibile intervenire applicando un controllo per prevenire, eliminare o ridurre ad un livello accettabile uno o più pericoli al fine di minimizzare il rischio. Per ogni CCP si devono poi definire i limiti critici, le azioni correttive e le attività di monitoraggio.
CP= “Control Point” o “Punto di controllo” è una qualsiasi tappa o fase del processo produttivo in cui è presente un pericolo ma questo viene mantenuto sotto controllo attraverso l’adozione di misure preventive come l’applicazione delle Buone Pratiche di Lavorazione (GMP) o le Buone Pratiche d’Igiene (GHP).
ELENCO DEI 14 ALLERGENI ALIMENTARI
